煉焦生産是典型的能(néng)源再生加工和熱能(néng)的再回收利用過(guò)程，焦炭和煉焦是其主要的能(néng)源産品。高效回收利用在煉焦過(guò)程中産生的顯熱，是焦化行業節能(néng)降耗、建設綠色焦化的方向(xiàng)，也是焦化企業可持續發(fā)展的重要途徑。通過(guò)對(duì)煉焦過(guò)程熱量散失分析看出：其中紅焦所含顯熱占37%；荒煤氣帶走餘熱占36%，煙道(dào)廢氣帶走熱量占16%，焦爐爐體表面(miàn)散熱占11%。

　　工程院徐匡迪院士在2014年報告中指出：目前鋼鐵企業尚有30%的顯熱、顯能(néng)未被(bèi)回收利用。其中，焦化過(guò)程約有50千克/噸焦。這(zhè)意味著(zhe)，在2013年國(guó)内焦化行業煉焦生産過(guò)程中有：47600萬噸（機焦）*50千克/噸焦*0.971千克标煤/千克=2311萬噸标煤的顯熱未被(bèi)回收利用。

　　目前世界焦化行業傳統的方法是噴灑大量的70℃—75℃的循環氨水，循環氨水吸熱而大量揮發(fā)，使荒煤氣溫度得以降低，進(jìn)入後(hòu)續煤化工産品回收加工工段。這(zhè)樣(yàng)的結果是，荒煤氣帶出的熱量被(bèi)白白浪費掉，既流失了荒煤氣熱能(néng)，還(hái)增加了水資源的消耗。

　　早在上世紀70年代，首鋼、太鋼采用水夾套上升管，夾套内冷卻水吸收荒煤氣所攜帶的熱量而汽化，産生蒸汽，實現熱能(néng)的回收利用，簡稱爲"焦爐上升管汽化冷卻裝置"并相繼在武鋼、馬鋼、鞍鋼、漣鋼、北京焦化廠、沈陽煤氣二廠、本鋼一鐵和平頂山焦化廠等多家企業得到應用。北京焦化廠在上升管體卷邊結構、焊接方法方面(miàn)進(jìn)行了多項改進(jìn)，仍不能(néng)完全解決上升管的筒體焊縫拉裂、漏水、漏汽等問題，運行幾年後(hòu)終因系統安全穩定性、運行成(chéng)本等方面(miàn)原因紛紛停用。據悉國(guó)内運行時間最長(cháng)的本鋼一鐵也由于2008年4.3m焦爐拆除而終止了該項技術的使用。焦爐上升管汽化冷卻裝置在我國(guó)的應用經(jīng)曆了發(fā)展、停滞、再研發(fā)、再停滞的過(guò)程。研究的技術主要集中在導熱油夾套管、熱管、鍋爐和半導體溫差發(fā)電等技術。但這(zhè)些技術均不能(néng)滿足現場工況要求，效率低、壽命短、易結焦積炭。

　　河北漢堯環保科技股份有限公司技術人員不斷總結原有工藝并結合實際通過(guò)三年多研究，取得了一系列進(jìn)展和技術突破。通過(guò)分析原有裝置所有弊病的前提下，另辟途徑，對(duì)材料、結構工藝上做了系統研發(fā)，在高效率、長(cháng)壽命、高穩定、高可靠、低成(chéng)本上取得了突破，目前已完成(chéng)了前期研發(fā)、方案的審查、導熱方式的選擇、導熱材料的選擇、換熱裝置的研發(fā)與制作，已經(jīng)開(kāi)發(fā)出新型的餘熱回收裝置。并且經(jīng)過(guò)多次中試，取得了比較滿意的效果。

　　今天，随著(zhe)幹熄焦和焦爐煙道(dào)廢氣餘熱鍋爐技術的成(chéng)熟，煤在幹餾過(guò)程中産生的高溫荒煤氣的餘熱回收與利用就成(chéng)爲焦化行業節能(néng)增效關注的焦點。理論計算和各種(zhǒng)實驗裝置的試驗數據均表明，每生産1噸紅焦，焦爐上升管管段的高溫荒煤氣餘熱回收後(hòu)至少能(néng)産生0.8MPa蒸汽0.1噸，2015年我國(guó)生産焦炭4.48億噸，如其荒煤氣餘熱全部得到回收，則至少可回收4480萬噸0.8MPa蒸汽，折合标煤約424萬噸，年可減排二氧化碳1102萬噸，二氧化硫10.2萬噸，氮氧化物3.0萬噸，節能(néng)減排潛力巨大。